Giới thiệu về các hợp chất PVC ít khói dùng cho dây và cáp
Vật liệu PVC (Polyvinyl Chloride) ít khói dùng làm dây và cáp là loại nhựa nhiệt dẻo chuyên dụng được thiết kế để giảm thiểu khói và khí độc hại phát thải trong quá trình cháy. Điều này khiến chúng trở thành lựa chọn thiết yếu cho các ứng dụng ưu tiên an toàn cháy nổ. Thường được sử dụng làm vật liệu cách điện và vỏ bọc trong cáp điện, các vật liệu này có một số đặc điểm chính:
Thành phần:Các hợp chất PVC ít khói được pha chế từ sự kết hợp của nhựa PVC, chất hóa dẻo (như dioctyl phthalate và tri-2-ethylhexyl trimellitate), chất chống cháy (ví dụ: antimon trioxit, nhôm trihydrat và kẽm borat), chất ổn định (gốc canxi/kẽm), chất độn (canxi cacbonat) và chất bôi trơn.
Đặc tính ít khói:Không giống như PVC tiêu chuẩn, có thể làm giảm tầm nhìn tới 90% chỉ trong 30 phút do khói dày đặc, các hợp chất PVC ít khói được thiết kế để đáp ứng các tiêu chuẩn an toàn như BS EN 61034. Các hợp chất này cho phép truyền ánh sáng ít nhất 60% trong quá trình cháy, giúp cải thiện đáng kể độ an toàn.
Khả năng chống cháyPVC vốn có đặc tính chống cháy nhờ hàm lượng clo, và đặc tính này còn được tăng cường thêm bằng các chất phụ gia chống cháy. Các hợp chất này đáp ứng các tiêu chuẩn nghiêm ngặt như IEC 60332-1-2, UL VW1 và E84 (chỉ số lan truyền ngọn lửa <25, chỉ số phát sinh khói <50).
Ứng dụng:Thường được sử dụng trong các môi trường có rủi ro cao như trung tâm dữ liệu, đường hầm, máy bay, toa xe lửa và các tòa nhà công cộng, dây và cáp PVC ít khói đóng vai trò thiết yếu trong việc giảm thiểu rủi ro liên quan đến khói và khí độc trong trường hợp hỏa hoạn.
Những thách thức và giải pháp thường gặp trong quá trình sản xuất dây và cáp PVC ít khói.
Việc gia công các hợp chất PVC ít khói liên quan đến việc quản lý một loạt các thách thức, đặc biệt là do công thức phức tạp của chúng. Dưới đây, chúng ta sẽ thảo luận về một số vấn đề gia công phổ biến nhất và giải pháp của chúng:
1. Hàm lượng chất độn cao dẫn đến khả năng di chuyển kém và mô-men xoắn cao
Thử thách:Để đạt được đặc tính ít khói, các hợp chất PVC thường chứa hàm lượng cao các chất độn vô cơ như nhôm trihydrat (ATH) hoặc magie hydroxit (Mg(OH)₂) — thường từ 20-60% theo trọng lượng. Mặc dù các chất độn này giúp giảm khói và lửa, nhưng chúng có thể làm tăng độ nhớt, giảm khả năng chảy và gây mài mòn thiết bị.
Giải pháp:
Kết hợp các chất hỗ trợ xử lý như chất bôi trơn bên trong/bên ngoài (ví dụ: canxi stearat, sáp polyetylen, hoặc...)chất phụ gia silicon) ở nồng độ 0,5-2,0 phr để giảm độ nhớt và tăng cường khả năng chảy.
Sử dụng máy đùn trục vít đôi có tỷ lệ L/D cao để cải thiện khả năng trộn và phân tán chất độn.
Sử dụng hệ thống nhào trộn với cơ cấu cấp liệu cưỡng bức hình nón để đảm bảo hỗn hợp được trộn đều.
Chọn chất độn có kích thước hạt được kiểm soát và xử lý bề mặt để cải thiện khả năng tương thích và giảm mài mòn.
2. Độ ổn định nhiệt
Thử thách:Nhựa PVC có thể bị phân hủy trong quá trình gia công, đặc biệt là với hàm lượng chất độn và chất chống cháy cao, giải phóng khí hydro clorua (HCl) dẫn đến sự xuống cấp vật liệu, đổi màu và ăn mòn thiết bị.
Giải pháp:
Thêm chất ổn định nhiệt như chất ổn định gốc canxi/kẽm với tỷ lệ 2-4 phr để trung hòa HCl và ngăn ngừa sự phân hủy.
Sử dụng dầu đậu nành epoxy hóa (ESO) làm chất ổn định phụ để cải thiện độ bền nhiệt và độ bền quang học.
Kiểm soát chính xác nhiệt độ xử lý (160-190°C) để tránh quá nhiệt.
Bổ sung các chất chống oxy hóa phenolic (ví dụ: Bisphenol A ở nồng độ 0,3-0,5%) để tăng cường khả năng chống lão hóa trong quá trình chế biến.
3. Sự di chuyển của chất hóa dẻo
Thử thách:Các chất làm dẻo được sử dụng để tăng tính linh hoạt có thể di chuyển dưới nhiệt độ cao (ví dụ: trong các trung tâm dữ liệu), dẫn đến sự tích tụ cặn bẩn có thể gây nhiễu truyền tín hiệu hoặc làm giảm tuổi thọ cáp.
Giải pháp:
Sử dụng chất hóa dẻo polyme không di chuyển thay vì chất hóa dẻo đơn phân (ví dụ: DOP, DINP) để giảm thiểu sự di chuyển.
Phát triển các công thức buồng phân phối khí "không chứa chất lỏng", như OTECH đã tiên phong, để ngăn ngừa sự di chuyển của chất hóa dẻo trong môi trường nhiệt độ cao.
Nên chọn các chất hóa dẻo như TOTM, có độ bay hơi thấp hơn và phù hợp hơn cho các ứng dụng ở nhiệt độ cao.
4. Cân bằng giữa khả năng chống cháy và khả năng giảm khói.
Thử thách:Việc tăng cường khả năng chống cháy thông qua các chất phụ gia như antimon trioxit (3-5%) hoặc các hợp chất brom hóa (12-15%) có thể làm tăng lượng khói thải ra, khiến việc cân bằng cả hai đặc tính trở nên khó khăn. Tương tự, các chất độn như canxi cacbonat có thể làm giảm khói nhưng có thể làm giảm chỉ số oxy, ảnh hưởng đến khả năng chống cháy.
Giải pháp:
Sử dụng các hỗn hợp chất chống cháy có tác dụng hiệp đồng (ví dụ: ATH với kẽm borat) để tối ưu hóa cả khả năng chống cháy và giảm khói. Ví dụ, ATH giải phóng hơi nước để làm gián đoạn quá trình cháy và tạo thành một lớp than bảo vệ, giúp giảm khói.
Nên giới hạn lượng CaCO₃ ở mức 20-40 phr để cân bằng giữa chi phí, khả năng giảm khói và khả năng chống cháy, vì lượng quá nhiều có thể làm giảm chỉ số oxy.
Khám phá các công thức PVC có khả năng liên kết chéo, chẳng hạn như PVC liên kết chéo bằng bức xạ, để tăng cường khả năng chống cháy mà không cần phụ thuộc nhiều vào các chất phụ gia halogen hóa.
5. Khả năng gia công và chất lượng bề mặt
Thử thách:Hàm lượng chất độn và phụ gia cao có thể dẫn đến bề mặt hoàn thiện kém, hiện tượng chảy nhựa thừa và quá trình ép đùn không đồng nhất, ảnh hưởng đến hình thức và hiệu năng của sản phẩm cáp cuối cùng.
Giải pháp:Sử dụngBột silicon SILIKE LYSI-100A. Cái nàychất phụ gia gốc siliconđược sử dụng rộng rãi như mộtphụ gia xử lý chất bôi trơn hiệu quảDùng cho các hệ nhựa tương thích với PVC để cải thiện các đặc tính gia công và chất lượng bề mặt. Ví dụ như khả năng chảy của nhựa tốt hơn, điền đầy và tách khuôn dễ dàng hơn, mô-men xoắn máy đùn thấp hơn, hệ số ma sát thấp hơn, khả năng chống trầy xước và mài mòn cao hơn…
1) Hợp chất dây và cáp PVC ít khói: ép đùn ổn định, áp suất khuôn thấp, bề mặt dây và cáp nhẵn mịn.
2) Dây và cáp PVC ma sát thấp: Hệ số ma sát thấp, cảm giác mượt mà lâu dài.
3) Sản phẩm PVC chống trầy xước: Chống trầy xước, giống như cửa chớp PVC.
4) Các loại biên dạng PVC: khả năng điền khuôn và tách khuôn tốt hơn, không có bavia khuôn.
5) Ống PVC: tốc độ ép đùn nhanh hơn, hệ số ma sát giảm, độ nhẵn bề mặt được cải thiện và tiết kiệm chi phí.
Nếu bạn đang gặp khó khăn trong quá trình xử lý hợp chất PVC và các khuyết tật bề mặt, hoặc đang vật lộn với việc xử lý dây và cáp PVC ít khói, hãy thửBột silicone LYSI-100A giúp quá trình ép đùn diễn ra mượt mà hơn và hiệu quả cao hơn.
For help locating specific information about a particular product, you can contact us at Tel: +86-28-83625089 / +86-15108280799, via email: amy.wang@silike.cn, or visit our website www.siliketech.com to discover how SILIKE can solve your PVC wire and cable production challenges related to processing properties and surface quality. We offer solutions including:
Nâng cao chất lượng bề mặt của các hợp chất PVC ít khói.
Cải thiện quá trình ép đùn cáp PVC bằng bột silicon.
Chất hỗ trợ gia công cho hợp chất PVC nhằm giảm ma sát
Tăng hiệu quả ép đùn dây và cáp PVC
Cải thiện khả năng chảy của hỗn hợp PVC để ép đùn nhanh hơn.
Phụ gia silicon giúp nâng cao hiệu quả xử lý PVC
Tối ưu hóa hiệu suất của hợp chất cáp PVC với hạt phụ gia Silicone.
…
Thời gian đăng bài: 09/05/2025
